地基与基础工程施工技术措施

地基处理施工

一、人工打钎

 

1.示意图和现场照片

 

人工打钎示意图和现场照片分别见图

 

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 人工打钎示意图

 

 

2.注意事项

 

①钎探完成后，应做好标记，保护好钎孔，未经质量检查人员和有关人员检验不得堵塞或灌砂。

 

②钎探记录和平面布置图的探孔位置不得填错。

 

3.施工做法详解

 

施工工艺流程：按布置图放线→就位打钎→记录锤击数→拔钎→移位→灌砂→整理记录数据。

 

（1）按钎探孔位置平面布置图放线

 

孔位钉上小木桩或洒上白灰点，并标注钎孔控制点序号。

 

（2）就位打钎

 

①人工打钎：将钎尖对准孔位，一人扶正钢钎，一人站在操作凳子上，用大锤打钢钎的顶端；锤举高度一般为50～70cm，将钎垂直打入土层中。

 

②机械打钎：将触探杆尖对准孔位，再把穿心锤套在钎杆上，扶正钎杆，拉起穿心锤，使其自由下落，落距为50cm，把触探杆垂直打入土层中。

 

（3）记录锤击数

 

钎杆每打入土层30cm时，记录一次锤击数。

 

（4）拔钎

 

用麻绳或铅丝将钎杆绑好，留出活套，套内插入撬棍或铁管，利用杠杆原理，将钎拔出。每拔出一段将绳套往下移一段，以此类推，直至**拔出为止。

 

（5）移位

 

将钎杆或触探器搬到下一孔位，以便继续打钎。

 

（6）灌砂

 

打完的钎孔，经过质量检查人员和有关工长检查孔深与记录无误，报监理验收合适后，即可进行灌砂。灌砂时，每填入30cm左右可用木棍或钢筋棒捣实一次。灌砂有两种形式：一种是每孔打完或几孔打完后及时灌砂；另一种是每天打完后，统一灌砂一次。

 

（7）整理记录数据

 

按钎孔顺序编号，将锤击数填入统一表格内。字迹要清楚，再经过打钎人员、施工员和技术负责人签字后，经监理、勘察、设计人员验槽合格后归档。

 

4.施工总结

 

①因特殊原因，不能按原定探点钎探时，应请示有关工长或技术负责人，取消钎孔或移位打钎，并应在记录中写明原因和变更后的实际情况。

 

②将钎孔平面布置图上的钎孔与记录表上的钎孔先行对照，有无错误。发现错误及时修改或补打。

 

③打钎时应按照钎点顺序进行钎探或几列平行向一个方向施工，严禁从一点向四周扩散形打钎，这样不利于钎探记录的整理，而且易发生漏打。

 

④在记录表上用色铅笔或符号将不同的钎孔（锤击数的大小）分开。

 

⑤在钎孔平面布置图上，注明过硬或过软的孔号位置，把枯井或坟墓等尺寸画上，以便监理、设计勘察人员或有关部门验槽时分析处理。

 

二、灰土地基施工

 

1.示意图和现场照片

 

灰土地基施工示意图和现场照片分别见图2-3和图2-4。

 

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图2-3 灰土地基施工示意图

 

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图2-4 灰土地基施工现场照片

 

2.注意事项

 

①灰土应当日铺填夯实，铺填的灰土不得隔日夯打，灰土地基打完后，应及时进行基础的施工，否则应临时遮盖，防止日晒雨淋。夯实后的灰土3d不得受水浸泡。

 

②灰土铺夯完毕后，严禁小车及人在垫层上面行走，必要时应在上面铺板行走。

 

3.施工做法详解

 

施工工艺流程：检验土料并过筛→灰土拌和→槽底清理→分层铺灰土→夯打密实→找平和验收。

 

（1）检验土料和石灰粉的质量并过筛

 

检查土料和石灰粉的材料质量是否符合标准的要求，然后分别过筛。需控制消石灰粒径应≤5mm，土颗粒粒径应≤15mm。

 

（2）灰土拌和

 

①灰土的配合比应按设计要求，常用配比为3:7或2:8（消石灰:黏性土体积比）。灰土须过斗，严格控制配合比。拌和时须均匀一致，至少翻拌3次，拌和好的灰土颜色应一致，且应随用随拌。

 

②灰土施工时，应适当控制含水量。工地检验方法是：用手将灰土紧握成团，两指轻捏即碎为宜。如土料水分过大或不足时，应翻松晾晒或洒水润湿，其含水量控制在±2％范围内。

 

（3）槽底清理

 

基坑（槽）底基土表面应将虚土、杂物清理干净，并打两遍底夯，局部有软弱土层或孔洞时应及时挖除，然后用灰土分层回填夯实。

 

（4）分层铺灰土

 

①各层虚铺都用木耙找平，参照高程标识用尺或标准杆对应检查。

 

②每层的灰土铺摊厚度，可根据不同的施工方法，按表2-1选用。

 

表2-1　灰土大虚铺厚度

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（5）夯打密实

 

①夯压的遍数应根据现场试验确定，一般不少于4遍。若采用人力夯或轻型夯实工具应一夯压半夯，夯夯相连，行行相接，纵横交叉。若采用机械碾压，应控制机械碾压速度。对于机械碾压不能到位的边角部位须补以人工夯实。每层夯压后都应按规定用环刀取样送检，分层取样试验，符合要求后方可进行上层施工。

 

②留、接槎规定：灰土分段施工时，不得在墙角、柱基及承重窗间墙下接槎，上下两层灰土的接槎距离不得小于500mm。铺灰时应从留槎处多铺500mm，夯实时夯过接槎缝300mm以上，接槎时用铁锹在留槎处垂直切齐。当灰土基础标高不同时，应做成阶梯形。阶梯按照长:高=2:1的比例设置。

 

（6）找平和验收

 

灰土上一层完成后，应拉线或用靠尺检查标高和平整度。高的地方用铁锹铲平，低的地方补打灰土，然后请质量检查人员验收。

 

4.施工总结

 

①施工时，应注意妥善保护定位桩、轴线桩，标高桩，防止碰撞位移。

 

②夜间施工时，应合理安排施工顺序，配备有足够的照明设施。

 

③应按要求测定干土质量密度。灰土施工时，每层都应测定夯实后的干土质量密度，检验其密实度，符合要求后才能铺摊上层的灰土。密实度未达到设计要求的部位，均应处理并进行复验。

 

④应将生石灰块熟化并认真过筛，以免因颗粒过大遇水熟化体积膨胀，将上部结构或垫层拱裂。

 

⑤灰土施工中，夯实应均匀，表面应平整，以免因地面混凝土垫层过厚或过薄，造成地面开裂或空鼓。管道下部应注意夯实，不得漏夯，以免造成管道下部空虚使管道弯折。

 

⑥雨、冬期不宜做灰土工程，否则严格执行施工方案中的技术措施，避免造成灰土水泡、冻胀等返工事故。

 

⑦对大面积施工，应考虑夯压顺序的影响，一般宜采用先外后内，先周边后中部的夯压顺序，并宜优先选用机械碾压。

 

⑧石灰熟化、灰土拌和及铺设时应有必要的防尘措施，控制粉尘污染。

 

三、级配砂石地基施工

 

1.示意图和现场照片

 

砂和砂石地基示意图和现场照片分别见图2-5和图2-6。

 

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图2-5 砂和砂石地基示意图

 

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图2-6 砂和砂石地基现场照片

 

2.注意事项

 

①地基范围内不应留有孔洞。完工后如无技术措施，不得在影响其稳定的区域内进行挖掘工程。

 

②级配砂石成活后，如不连续施工，应适当洒水润湿。

 

③砂石铺夯完毕后，严禁小车及人在垫层上面行走，必要时应在上面铺板行走。

 

3.施工做法详解

 

施工工艺流程：处理地基表面→级配砂石→分层铺筑砂石→洒水→夯实或碾压→找平和验收。

 

（1）处理地基表面

 

①将地基表面的浮土和杂质清除干净，平整地基，并妥善保护基坑边坡，防止坍土混入砂石垫层中。

 

②基坑（槽）附近如有低于基底标高的孔洞、沟、井、墓穴等，应在未填砂石前按设计要求先行处理。对旧河暗沟应妥善处理，旧池塘回填前应将池底浮泥清除。

 

（2）级配砂石

 

用人工级配砂石，应将砂石拌和均匀，达到设计要求，并控制材料含水量，见表2-2。

 

（3）分层铺筑砂石

 

①砂和砂石地基应分层铺设，分层夯压密实。

 

②铺筑砂石的每层厚度，一般为150～250mm，不宜超过300mm，分层厚度可用样桩控制。如坑底土质较软弱时，一分层砂石虚铺厚度可酌情增加，增加厚度不计入垫层设计厚度内。如基底土结构性很强时，在垫层下层宜先铺设150～200mm厚松砂，用木夯仔细夯实。

 

③砂和砂石地基底面宜铺设在同一标高上，如深度不同时，搭接处基土面应挖成踏步或斜坡形，施工应按先深后浅的顺序进行。搭接处应注意压实。

 

④分段施工时，接槎处应做成斜坡，每层接槎处的水平距离应错开0.5～1.0m，应充分压实，并酌情增加质量检查点。

 

⑤铺筑的砂石应级配均匀，大石子粒径不得大于铺筑厚度的2/3，且不宜大于50mm，如发现砂窝或石子成堆现象，应将该处砂子或石子挖出，分别填入级配好的砂石。

 

（4）洒水

 

铺筑级配砂石在夯实碾压前，应根据其干湿程度和气候条件，适当地洒水以保持砂石的含水量，一般为8％～12％。

 

（5）夯实或碾压

 

视不同条件，可选用夯实或压实的方法。大面积的砂石垫层，宜采用6～10t的压路机碾压，边角不到位处可用人力夯或蛙式打夯机夯实。夯实或碾压的遍数根据要求的密实度由现场试验确定。用木夯（落距应保持为400～500mm）、蛙式打夯机时，要一夯压半夯，行行相接，夯实，一般不少于3遍。采用压路机往复碾压，一般碾压不少于4遍，其轮距搭接不小于500mm。边缘和转角处应用人工或蛙式打夯机补夯密实，具体见表2-2。

 

表2-2　夯压施工方法

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（6）找平和验收

 

①施工时应分层找平，夯压密实，压实后的干密度按灌砂法测定，也可参照灌砂法用标准砂体积置换法测定。检查结果应满足设计要求的控制值。下层密实度经检验合格后方可进行上层施工。

 

②一层夯压密实后，表面应拉线找平，并符合设计规定的标高。

 

4.施工总结

 

①回填砂石时，应注意保护好现场轴线桩、标高桩，并应经常复测。

 

②夯压时，应注意不要破坏基坑和侧面土的强度，保证边坡稳定，防止边坡坍塌。

 

③施工中须保证边坡稳定，防止边坡坍塌。

 

④夜间施工时，配备足够的照明设施；防止级配砂石粒径过大或铺筑超厚。

 

⑤应合理安排施工顺序，避免出现以下情况。

 

a.大面积下沉：主要是未按质量要求施工，分层过厚、碾压遍数不够、洒水不足等。

 

b.局部下沉：边缘和转角处夯打不实，留、接槎未按规定搭接和夯实。

 

c.级配不良：应配专人及时处理砂窝、石堆等问题，做到砂石级配良好。

 

⑥在地下水位以下的砂石地基，其下层的铺筑厚度可适当增加50mm。

 

⑦密实度不符合要求：坚持分层检查砂石地基的质量，每层的纯砂检查点的干砂质量密度须符合规定，否则不能进行上一层的砂石施工。

 

⑧石垫层厚度不宜小于100mm，不得使用冻结的天然砂石。

 

四、粉煤灰地基施工

 

1.示意图和现场照片

 

粉煤灰地基示意图和现场照片分别见图2-7和图2-8。

 

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图2-7 粉煤灰地基示意图

 

 

图2-8 粉煤灰地基现场照片

 

2.注意事项

 

粉煤灰垫层在地下水位施工时需先采取排水降水措施，不能在饱和状态或浸水状态下施工，更不能用水沉法施工。

 

3.施工做法详解

 

施工工艺流程：粉煤灰含水量的设置→垫层铺设→进行施工。

 

（1）粉煤灰含水量的设置

 

粉煤灰铺设含水率应控制在含水量范围内；如含水量过大时，需摊铺晒干再碾压。粉煤灰铺设后，应于当天压完；如压实时含水量过小呈现松散状态，则应洒水湿润再压实，洒水的水质不得含有油质，pH值应为6～9。

 

（2）垫层铺设

 

垫层应分层铺设与碾压，用机械夯铺设厚度为200～300mm。

 

4.施工总结

 

在软弱地基上填筑粉煤灰垫层时，应先铺设200mm的中、粗砂或高炉干渣，以免下卧软土层表面受到扰动，同时有利于下卧软土层的排水固结，并切断毛细水的上升。

 

五、测高程、放点

 

1.示意图和现场照片

 

测高程、放点示意图和现场照片分别见图2-9和图2-10。

 

地基与基础工程施工技术措施，值得收藏

图2-9 测高程、放点示意图

 

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图2-10 测高程、放点施工现场照片

 

2.注意事项

 

①在水准点上立尺时，不要放尺垫，直接将水准尺立在水准点标志上。

 

②为了读取的标尺读书，水准尺应垂直，不得前后、左右倾斜，为了保证水准标尺垂直，必要时水准标尺应设置圆水准器。

 

③在观测中，记录应复诵，以免听错、记错。在确认观测数据无误，又符合要求后，后视尺才准许提起尺垫迁移。否则后视尺不能移动尺垫。

 

④前、后视距应大致相符，以消除或减弱仪器水准管轴与视准轴不**平行而产生的角度误差。

 

3.施工做法详解

 

施工工艺流程：详读图纸→校正、检查仪器→进行实测。

 

①在完成各单点夯试验施工及检测后，综合分析施工检测数据，确定强夯施工参数，包括：夯击高度、单点夯击次数、点夯施工遍数及满夯夯击能量、夯击次数、夯点搭接范围、满夯遍数等。

 

②根据单点夯试验资料及强夯施工参数，对处理场地整体夯量进行估算。根据建筑设计基础埋深，计算确定需要回填土数量。

 

4.施工总结

 

对强夯施工场地地面进行高程测量。根据一遍点夯施工图，以夯击点为圆心，以夯锤直径为圆直径，用白灰画圆，分别画出每一个夯点。

 

桩基础工程

一、静压力桩施工

 

1.示意图和现场照片

 

静压力桩的压桩顺序示意图和静压力桩的现场照片分别见图2-11和图2-12。

 

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图2-11 静压力桩的压桩顺序

 

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图2-12 静压力桩的现场照片

 

2.注意事项

 

①电焊结束后停歇时间：用秒表测定，每个焊接接头电焊结束后停歇时间应大于1.0min，然后再进行压桩。

 

②法兰连接桩上下节桩之间应用石棉或纸衬垫，拧紧螺帽，经过压装机施加压力时再拧紧一次并焊死螺母。

 

3.施工做法详解

 

施工工艺流程：检查设备及电源→按顺序进行压桩→进行自检。

 

（1）检查设备及电源

 

检查有关动力设备及电源等，防止压桩中途间断施工，确认无误后，即可正式压桩。压桩是通过主机的压桩油缸伸程之力将桩压入土中，压桩油缸的行程视不同的压装机而有所不同，一般为1.5～2.0m。所以每一次下压，桩的入土深度为1.5～2.0m，然后松夹→上升→再夹→再压，如此反复，直至将一节桩压入土中。当一节桩压至离地面0.8～1m时，可进行接桩或放入送桩器将桩压至设计标高。

 

压桩过程中，桩帽、桩身和送桩的线应重合，应经常观察压力表，控制压桩阻力，调节桩机静力同步平衡，勿使其偏心。

 

检查压梁导轮和导笼的接触是否正常，防止卡住，并详细做好静压力桩工艺施工记录。桩在沉入时的侧面设置标尺，根据静压桩机每一次的行程，记录压力变化情况。

 

当压桩到设计标高时，读取并记录终压桩力，与设计要求压桩力相比，允许偏差控制在±5％以内，如在-5％以上时，应向设计单位提出，确定处置是否。压桩时压力不得超过桩身强度。

 

压同一根桩，各工序应连续施工，并做好压桩施工记录。

 

（2）按顺序进行压桩

 

压桩顺序：应根据地形、土质和桩布置的密度决定。通常定压桩顺序的基本原则如下。

 

根据桩的密集程度及周围建（构）筑物的情况，按水流法分区考虑打桩顺序。

 

①桩较密集，且距周围建（构）筑物较远、施工场地较开阔时，宜从中间向四周进行。

 

②桩较密集、场地狭长、两端距建（构）筑物较远时，宜从中间向两端进行。

 

③桩基较密，且一侧靠近建（构）筑物时，宜从毗邻建筑物的一侧开始由近及远地进行。

 

④根据基础的设计标高，宜先深后浅。

 

⑤根据桩的规格，宜先大后小、先长后短。

 

⑥根据高层建筑主楼（高层）与裙房（底层）的关系，宜先高后低。

 

⑦根据桩的分部状况，宜先群桩后单桩。

 

⑧根据桩的打入精度要求，宜先低后高。

 

压桩顺序确定后，应根据桩的布置和运输方便，确定压装机是往后“退压”，还是往前“顶压”。当逐排压桩时，推进的方向应逐排改变，对同一排桩而言，必要时可采取间隔跳压的方式。大面积压桩时，可从中间先压，逐渐向四周推进。分段压桩，可以减少对桩的挤动，在大面积压桩时较为适宜。

 

压桩应连续进行，防止因压桩中断而引起间歇后压桩阻力过大，发生压不下去的现象。如果压桩过程中确实需要间歇，则应考虑将桩尖间歇在软土层中，以便启动阻力不致过大。

 

压桩过程中，当桩尖碰到砂层而压不下去时，应以大压力压桩，忽停忽开，使桩有可能缓缓下沉穿过砂夹层，如桩尖遇到其他硬物，应及时处理后方可再压。

 

压桩施工应符合下列要求。

 

①静压桩机应根据设计和土质情况配足额定重量。

 

②桩帽、桩身和送桩的线应重合。

 

③压同一根桩应缩短停歇时间。

 

为减小静压力桩的挤土效应，可采取下列技术措施。

 

①对于预钻孔沉桩，孔径约比桩径（或方桩对角线）小50～100mm；深度视桩距和土的密实度渗透性而定，一般宜为桩长的1/3～1/2，复压不动才可正式施工。

 

②对于端承摩擦桩或摩擦端承桩，应按终压力值进行控制。

 

③超载压桩时，一般不宜采用满载连续复压法，但在必要时可以进行复压，复压的次数不宜超过2次，且每次稳压时间不宜超过10s。

 

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